La selezione dei materiali costruttivi per edifici situati in prossimità del mare è condizionata da un fattore che raramente incide con la stessa intensità in ambienti interni: la deposizione di cloruri. Nelle fasce litoranee italiane, in particolare lungo la Riviera Ligure, la costa tirrenica toscana e le coste adriatiche del Salento, la concentrazione di ioni cloruro nell'aria varia in funzione della distanza dal mare, della direzione del vento e dell'orografia locale.
La norma ISO 9223 e le categorie di corrosività
La norma ISO 9223:2012 definisce la corrosività atmosferica attraverso la misurazione della perdita di massa annua su campioni di acciaio, zinco, rame e alluminio esposti in sito. Le categorie vanno da C1 (ambienti molto secchi, come musei climatizzati) a C5 (ambienti industriali o marini severi). La maggior parte delle fasce costiere italiane ricade in C3 o C4; le prime decine di metri rispetto alla battigia raggiungono sovente C5 nelle stagioni ventose.
Questa classificazione è rilevante perché i produttori di serramenti, rivestimenti metallici e verniciature industriali indicano la durata delle proprie garanzie proprio in funzione della categoria di corrosività del sito.
Acciaio inossidabile: differenze tra AISI 304 e AISI 316
L'acciaio inossidabile austentico è il materiale più diffuso per ringhiere, fissaggi e profili esposti nelle abitazioni costiere. Esistono però differenze sostanziali tra i due gradi più comuni:
- AISI 304 (18/10 – 18% cromo, 10% nichel): adeguato per ambienti rurali e urbani, ma soggetto a corrosione in presenza di cloruri elevati. Non raccomandato a distanze inferiori a 500 m dal mare.
- AISI 316 (18/12/2 – con l'aggiunta di 2–3% molibdeno): il molibdeno aumenta la resistenza all'attacco dei cloruri. È il grado standard richiesto in ambienti di categoria C4–C5. In applicazioni strutturali si utilizza anche AISI 316L (basso tenore di carbonio), che riduce il rischio di corrosione intergranulare nelle zone di saldatura.
Nelle Cinque Terre e sulle coste liguri, numerosi interventi di restauro di balconi e facciate storiche hanno sostituito fissaggi in acciaio al carbonio con equivalenti in AISI 316, riducendo significativamente la formazione di colature ferrose sulle superfici in pietra.
Alluminio anodizzato: caratteristiche e classi di anodizzazione
L'alluminio non anodizzato forma spontaneamente uno strato di ossido protettivo, ma in presenza di cloruri questo strato può subire corrosione localizzata (pitting). L'anodizzazione aumenta lo spessore e la durezza di questo strato, migliorando la resistenza chimica e meccanica.
Per gli infissi in zona marina, le norme europee (UNI EN 12373 e le specifiche Qualanod) distinguono le classi di anodizzazione in base allo spessore del film:
- Classe 10 (10 µm): ambienti interni, non idonea per l'esterno marino.
- Classe 15 (15 µm): ambienti esterni in zone normali.
- Classe 20 (20 µm): ambienti marini o industriali. Raccomandata per le prime fasce costiere.
- Classe 25 (25 µm): per ambienti marini severi, con esposizione diretta alla nebbia salina.
In alternativa all'anodizzazione, gli infissi in alluminio possono essere verniciati con polveri poliestere o vernici PVDF (polivinilidene fluoruro), che offrono prestazioni superiori in termini di resistenza ai raggi UV e all'aggressione chimica.
PVC e profili compositi
Il PVC non è soggetto a corrosione per ossidazione, il che lo rende intrinsecamente adatto all'ambiente marino. Tuttavia, l'esposizione prolungata ai raggi UV può causare ingiallimento e fragilizzazione nei profili non stabilizzati. I profili certificati secondo UNI EN 12608 utilizzano agenti stabilizzanti contro i raggi UV e hanno caratteristiche di resistenza all'impatto definite per classi climatiche specifiche.
I profili compositi a base di fibre di vetro (GRP) stanno trovando applicazione progressiva nella produzione di infissi e pannelli di facciata per zone marine: presentano coefficiente di dilatazione termica simile al vetro (riducendo gli stress sui sigillanti), resistenza meccanica elevata e assenza totale di rischio di corrosione. Il loro costo è superiore al PVC o all'alluminio, il che ne limita l'impiego a contesti con elevati requisiti prestazionali o di durabilità.
Acciai zincati e leghe di zinco-alluminio
Per strutture accessorie come pensiline, pergole, recinzioni e cancelli, l'acciaio zincato a caldo rimane una soluzione economicamente accessibile. La zincatura a caldo per immersione (hot-dip galvanizing) deposita uno strato di lega zinco-ferro di spessore variabile (tipicamente 45–85 µm per elementi strutturali secondo UNI EN ISO 1461). In ambienti C4, la vita utile attesa senza manutenzione è nell'ordine di 20–30 anni.
Le leghe zinco-alluminio (Galfan, Zn–5%Al) presentano resistenza alla corrosione superiore allo zinco puro nelle atmosfere marine, grazie alla formazione di uno strato protettivo più compatto. Sono impiegate principalmente per reti metalliche, pannelli e coperture.
Criteri di scelta in sintesi
La selezione del materiale corretto dipende da tre variabili principali: la categoria di corrosività del sito, il tipo di applicazione (strutturale, estetica, funzionale) e il budget disponibile per la manutenzione nel tempo. Un materiale con costo iniziale più elevato può risultare economicamente conveniente se riduce significativamente gli interventi periodici di ripristino.
Aggiornato: 22 maggio 2026. Riferimenti: ISO 12944 — UNI – Ente Italiano di Normazione — Qualanod